人类正在成为制造过程的观察者和监督者,人工干预比规范更为例外。
随着越来越缺乏合格的专家给企业带来麻烦,自动化和数字化变得越来越普遍也就不足为奇了。玻璃行业也不例外。从生产链的开始一直到冷端,都可以找到合适的解决方案。
EME GmbH 使用虚拟工厂解决方案。借助西门子的分布式控制系统,该公司在调试之前创建了工厂的数字孪生。使用软件仿真和实时分析,他们可以提前发现错误,并最大程度地减少潜在危害。由于模拟软件与实际的工厂软件是分开的,因此操作员可以模拟正在进行的操作中不可能发生的紧急情况。
工厂投入运行后,将收集,存档和评估所有数据,而对客户的远程访问可确保在发生故障时快速做出反应。目标是建立标准化接口,以使所有设备能够相互通信,例如使用OPC UA。
在此,所使用的硬件不是相关因素,因为该概念是基于服务器的。EME已将其整个批处理系统转换为使用Web技术,该公司将其未来视为在线。仅浏览器需要测试,之后操作员可以使用任何终端设备。操作员可以将ERP和其他制造执行系统与现场级别和SCADA链接,这是受防火墙保护的隔离解决方案。
无需高压灭菌器
如果公司可以从数据分析中受益,那么数字化流程将是明智的。理想情况下,管理层不仅应立即采取措施,还应获得对未来的见识。目前,对生产工厂的总体评估常常被忽视。取而代之的是,各个线段通常被数字化,结果数据仅在某些点收集。 UAS Messtechnik GmbH 正在利用其发展和未来的研究项目来改善整个生产线的能源管理并优化成本。
评估中还包括其他测量数据,以及原材料价格和所生产物品的质量数据。根据他们的要求,制造商可以将模块化系统链接到现有系统,以将生产描述为一个整体单元并对其进行优化。如果工厂使用化石燃料和电加热辅助设备运行,则根据使用情况,耦合控制可能会节省能源和成本。这些过程必须受到监视。
仅逐渐出现的偏差很难识别。但是,使用数据,算法和物理规律性,可以随时间发现这些偏差。例如,对于相同的设定值和类似的框架条件,采取更强的纠正措施就表明热电偶正在老化。同时,如果玻璃温度的实际值发生变化,而燃烧器上的设定值和调节器输出保持恒定,则这可能表明来自其他参数的影响,例如辅助电加热设置的变化。
UAS正在计划一个模块化系统,其中各个工具可以独立工作。它是与多个跨学科公司以及位于Deggendorf理工学院的Grafenau技术园区合作开发的一个研究项目。
最智能的阀门
在压力下工作需要阀门。如果阀门有故障,则将其更换。至少过去是这样。数字化不会在调压阀处停止。 因此,Ross Europa GmbH致力于通过内部开发的软件来调整其比例阀,使其在智能环境中工作。
该软件具有智能功能,可将阀门自诊断,系统诊断和通信集群组织起来,从而帮助确定阀门是否真正导致生产过程中的故障。一个三阶段的通信过程可以将故障通知用户,监视过程或进行分析。通过RS-485总线和诊断板最多可操作254个阀。该系统可以识别影响变量,例如电压和压力的波动,不正确的偏移量等等。
阀上的LED最多可显示14种状态,而圆形缓冲器可提供初始信息。通过使用专用软件在诊断板上进行更深入的数据分析和在线测量,可以显示过程和设置数据的详细信息。监控极限和功能以及参数也存储在阀门中。经过50或6500万个控制周期后,系统会发送信号以进行预测性维护或更换。所有智能功能都是可选的,并且电气标准接口保持不变。此外,这些阀门还具有防污能力,这在容器玻璃生产中具有重要优势。
完美追踪
容器玻璃生产的其他任务还处于冷端:食品和饮料灌装公司的审核要求不断提高。从检查之日起,每件物品的状态都必须是可追溯的,且不得中断。 MSK Verpackungs-Systeme GmbH 专门从事内部物流领域的这一领域。
该公司的可视化软件可与ERP系统和外围设备进行通信,从而使流程能够以统一和连接的方式进行控制。该软件具有直观的触摸操作,并具有与所有知名PLC和操作系统的接口。自动化使在作业之间切换变得更加容易。该系统自动收集有关生产,停机,维护和故障时间的所有重要数据,并对其进行评估。
集成的日历功能可对工作变更和维护进行预测管理。该软件还可以通过远程维护显示错误原因并提供解决方案。EMSY分析数据管理软件可实时合并所有设备的数据。越来越多的数字化使开发自学习系统成为可能,这些系统可以提高效率并可以弥补现有专家不断增加的不足。