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平板玻璃行业达标排放难

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发布日期:2014-06-17  来源:中国环境报  浏览次数:2864
核心提示:使用天然气、煤制气作为燃料的生产线,其PM、NOX排放的治理技术非常成熟。使用石油焦、重油为燃料的企业,其PM、NOX减排技术还有


      


使用天然气、煤制气作为燃料的生产线,其PM、NOX排放的治理技术非常成熟。使用石油焦、重油为燃料的企业,其PM、NOX减排技术还有待进一步成熟。


  整个脱硫除尘系统占全厂基建总投资约2%~4%,平均每条生产线的脱硫除尘系统投资400万元~500万元,年运行费用200多万元。增加脱硝后,还需增加1倍以上的投资和运行费用。


  
◆中国环境报记者 刘晓星


  2014年1月1日起,现有平板玻璃生产企业已经执行《平板玻璃工业大气污染物排放标准》(GB26453-2011)(以下简称《标准》)。记者日前随环境保护部赴河南郑州、河北廊坊及陕西榆林等地督查大气污染防治情况时发现,不少平板玻璃企业还存在超标排放问题。一些平板玻璃企业反映,由于处理技术不成熟,无法达到标准的排放要求。


  目前,为什么一些企业不能达标排放,《标准》是否存在“过高”嫌疑?国内普遍采用的主流技术能否满足《标准》要求?为此,记者采访了相关企业和专家。


 
 平板玻璃脱硝除尘技术组合有讲究


  脱硝装置布置在高温除尘器之后,需降温后进行脱硝


  据介绍,平板玻璃企业粉尘减排、NOX脱除的技术核心是高温电除尘和选择性催化还原法( SCR)脱硝技术。目前SCR技术主要应用于电厂烟气脱硝。由于玻璃熔窑烟气的特殊性,平板玻璃行业对SCR 脱硝技术有特殊需求。


  专家表示,玻璃熔窑烟气含尘量大,为 200 mg/m3 ~ 280 mg/m3,粉尘粒度小。粉尘中含有可导致催化剂中毒的碱金属、碱土金属,易导致催化剂微孔堵塞。同时,玻璃生产过程中需加入 Na2SO4做澄清剂,约占平板玻璃配料总量的 5% ,导致烟气中的粉尘含有 Na2SO4颗粒,而 其溶于水,产生钠离子,易造成催化剂的中毒。因此考虑脱硝装置布置在高温除尘器之后,脱除大部分粉尘后再进行脱硝。


  目前,国内玻璃熔窑排烟温度在 420 ℃~ 450 ℃,而SCR 脱硝催化剂的合适温度为 300 ℃ ~ 380 ℃ ,烟温超过了常规催化剂的高效工作温度,需降温后进行脱硝。


  正如江苏科行集团副总经理陈学功所言,SCR的最根本核心技术是催化剂选择、反应器的设计。他介绍说,国内一些环保企业为争夺订单,恶性竞争,拿下订单后在流场模拟设计、冷模试验方面几乎没做工作,导致反应器设计不科学,造成设备使用过程中局部积灰和催化剂的不规则磨损,给整个脱硝系统带来致命的影响。


  据了解,如果每个工程严格执行生产线的检测与标定,工程的个性化设计、流场模拟设计和冷模试验,完全可以做到工程一次性成功投入运行。


  据了解,自2006年以来,科行集团就与清华大学共建玻璃工业脱硝技术实验室,并且组建了专门团队研究水泥、玻璃等工业窑炉NOX脱除关键共性技术,取得了突破。科行集团先后承建了首个平板玻璃高温除尘+SCR脱硝EPC工程等一大批脱硝样板示范工程。


  在玻璃行业中,科行集团先后承建了南玻集团、淄博金晶、青岛金晶及沙河京泰等一批高温除尘+SCR脱硝EPC工程。其中南玻集团的600t/d、900 t/d高温除尘+SCR脱硝EPC工程,经过权威的环保监测机构监测,排放浓度远低于国家规定的大气污染物排放标准。


 
 使用石油焦、重油的生产线治理有困难


  
按照产业政策要求,平板玻璃生产企业应采用清洁能源和高热值燃料,行业内企业的普遍情况并不如此


  陈学功表示: “一些平板玻璃企业说处理技术不成熟,无法达到标准要求这种说法是不正确的。”


  陈学功说,使用天然气、煤制气作为燃料的生产线,其PM、NOX排放的治理技术非常成熟。然而使用石油焦、重油为燃料的企业,其PM、NOX减排技术还有待进一步成熟。


  据了解,科行集团已专门成立石油焦、重油为主要燃料的平板玻璃环境治理课题攻关小组,通过加大研发力度、国际合作、实验室小试等来快速攻关。接下来将寻找合适企业开展工业化实验以及样板工程的建设。


  按照产业政策要求,平板玻璃生产企业应采用清洁能源和高热值燃料,这关系到企业采用何种减排技术,能否达标排放。


  陈学功向记者介绍说,目前广泛使用于平板玻璃企业的燃料主要有4种,从优到劣的排序分别为天然气、重油、煤制气和石油焦。目前国际上大多以天然气为燃料,部分采用重油。而国内大部分企业使用的是煤制气和石油焦,使用重油为燃料的生产线国内仅有几条。


  一位业内人士也向记者介绍,石油焦、煤焦油等燃料的碳排放强度是天然气燃料的两倍。


  随着我国环保要求的日益严格,部分企业逐步改变燃料结构使用天然气,这样有利于达到新标准。然而,行业内企业的普遍情况并不如此。


  记者在采访中了解到,我国目前使用燃料品种较为复杂,不少企业为了降低成本,还是采用石油焦、煤焦油等高污染劣质燃料。只有生产高档、特种玻璃的大部分企业采用天然气燃料。比如生产特种玻璃、高档玻璃和深加工玻璃的南玻集团,主要采用天然气燃料,台玻集团在内地的所有生产线都是使用天然气或重油。


  
达标排放管理很重要


  
已上脱硫脱硝工程的企业很少,选择价格低廉的环保公司造成二次污染,建议对行业市场加强管理


  目前我国平板玻璃行业产能处于相对过剩状态,并普遍存在对污染控制能力不足的问题。


  记者在采访时了解到,目前,我国平板玻璃行业减排技术采用的是国际上的主流技术,达到行业排放《标准》已经不是最关键的问题。


  据调查,在《标准》制订之初全国200多家平板玻璃生产企业只有10家左右安装了脱硫、除尘等炉窑烟气治理设施,还不到5%。

 
   2014年1月1日后,现有平板玻璃生产线已经执行新《标准》。但记者在采访中了解到,目前已上脱硫脱硝工程的企业还很少,能够正常启用脱硫脱硝设备的企业更是寥寥无几。


  记者在采访中了解到,根据对已经成功运行脱硫除尘设施的5条浮法玻璃生产线进行成本分析,整个脱硫除尘系统的投资与全厂基建总投资相比,约占2%~4%。由于各个企业所处地区不同所采用的设备和土建费用也不尽相同,因此,各个生产线脱硫除尘系统的实际投资有一定的差别。但是,平均每条生产线的脱硫除尘系统投资四五百万元,年运行费用二百多万元。增加脱硝要求后,还需要增加一倍以上的投资和运行费用。


  从投资上马污染治理设施到后期的运营维护,对于平板玻璃企业无疑是一笔巨大的开支。因此,为了上污染治理设施而上设施的企业曾遍存在。这也从另一方面纵容了那些并无技术优势,以打低价牌取胜的一些环保企业。


  广大玻璃企业面对国内大大小小、成百上千的环保公司已开始迷惑,分不清好坏,弄不懂优劣。一些平板玻璃企业仓促上马,选择价格低廉的环保公司而造成玻璃工业接下来新的一轮二次污染、二次治理、二次投资。


  陈学功呼吁:“行业协会和相关部门,对进入玻璃工业的环保公司设立必要的门槛及资质条件,避免一些信誉差、技术不成熟的公司来进行恶性竞争,扰乱正常的玻璃工业、环保工程市场的竞争秩序。”

 

数据显示,截至2013年年底,平板玻璃总产能12.5亿重箱,实际产量7.8亿重量箱,产能利用率63%,产能过剩情况相当严重。


  业内人士分析认为,目前平板玻璃行业应属“结构性过剩”。真正过剩的是那些技术装备落后、低效以及能耗、环保不达标的产能。如果淘汰这个部分,产能利用率必将得到提升。


  当前,除彻底淘汰落后的格法(含平拉)工艺之外,一些规模小、质量差、改造成本高、能耗和环保不达标的浮法玻璃生产线也应被列入淘汰范围。


  一些平板玻璃企业在分析行业产能和未来市场时仍然相当乐观:过去一些企业具有地域优势或通过使用石油焦、煤焦油等劣质燃料取得成本优势,但随着一些地区新线建设以及环保制约力度增强,上述优势逐步消失,市场呈现公平竞争态势。

 


 
 
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